تعریف صنعتی آجر در ایران
آجر و آجر سفال دستهای از سرامیکهاست که در صنعت ساختمانسازی کشور ما بسیار اهمیت داشته و ساختمانهای بنایی آجری تقریباً در تمام نقاط شهری و روستایی کشور ما وجود دارد.
از طرفی آجر سفال یکی از صنایعی است که در تمام استانهای کشور سالیانه حدود ۱۴ میلیارد قالب به صورت سنتی یا در کورههای هوفمن و تونلی تولید میشود.
استانداردسازی در صنعت آجر
با وجودی که در ایران استاندارد ملی برای آجر و خاک آجرپزی وجود دارد، اما تنها تعداد معدودی از کارخانهها برنامههای اصولی و امکانات کافی برای کنترل کیفیت آجر سفال تولیدی خود دارند. از جمله این کارخانه های استاندارد میتوان به کارخانه آجر سفال میهن اشاره کرد.
این موضوع سبب میشود که سالیانه مقدار زیادی آجر سفال با ویژگیهای نامناسب تولید و با مصرف آنها در ساختمانهای آجری بنایی بدون توجه به خصوصیات مکانیکی، فیزیکی و شیمیایی آنها ساختمانهایی یا آسیبپذیری زیاد بنا شوند.
بهینهسازی مصرف سوخت کارخانههای آجر سفال
عدم توجه به فرایند تولید، موجب افزایش مصرف سوخت، ضایعات و کاهش بهره دوری میشود، ازاینرو تلاش برای آشنا ساختن صاحبان صنعت با مسائل کنترل کیفی از اهمیت ویژهای برخوردار است و هرگاه روشهای ارائه شده عملی و اجرای آنها آسان باشد، مفیدتر خواهد بود.
هدف از گردآوری مقاله
در این مقاله یک روش آزمایش برای کنترل کیفیت در خشککنهای منفرد به منظور حداکثر استفاده از ظرفیت خشککنها معرفی میشود نظر به اینکه وضعیت خاک، روش تولید، درج حرارت و رطوبت خشککنها (جریان هوای گرم ورودی و هوای مرطوب خروجی) ، گنجایش خشککنها و … کارخانههای مختلف بررسی میکند.
بنابراین از این الگو میتوان برای تنظیم شرایط خشککنهای منفرد در کارخانههای مختلف به کاربرد.
دقت انجام کار در مراحل تولید آجر سفال
در کارخانههای تولید آجر سفال برخلاف کارخانههای تولید انواع دیگر سرامیکها، به ندرت از وسایل و ابزار دقیق برای اندازهگیری پارامترهای مؤثر در کیفیت استفاده میشود به جز در کورههای تونلی که تعداد آنها در کشور محدود میباشد و اغلب نیروهای متخصص و آموزشدیدهای نیز برای این کار وجود ندارند.
بنابراین با استفاده از آزمایشوخطا که نیاز به تجهیزات خاصی ندارد، به آسانی میتوان به تنظیم شرایط تولید پرداخت.
بررسی حد ضرر در کارخانههای آجر
اکثر صاحبان صنعت آجر سفال ، به دلیل عدم سرمایهگذاری در امر کنترل کیفیت و بهره لازم از ظرفیت امکانات خط تولید کارگاه با کارخانههای خود را نمیبرند.
ازاینرو برای افزایش بهرهوری و حداکثر استفاده از توانائیها، یک روش آزمایشوخطا برای رسیدگی چگونگی استفاده از حداکثر ظرفیت خشککن ما در یک سالن تولید آجر سفال، معرفی میشود.
فرایند معمول خشککردن در کارخانه های آجر آزمایش
در سالن تولید، خشتها پس از ساختهشدن در دستگاه خشت ساز (که مجموعهای از دستگاههای مخلوطکن و اکسترودر، واکیوم و پرس میباشد و اصطلاحاً در کارخانههای تولید آجر سفال، دستگاه پرس نامیده میشود روی پالتهایی قرار گرفته و به صورت اتوماتیک درون دستگاه بالابر زالواتر) جا میگیرد. ظرفیت دستگاه بالابر موردبحث، برابر شش ستون عمودی است که در هر ستون ۱۰ پالت خشت جای میگیرد.
برای مثال اگر روی هر پالت ۲۸ خشت قرار گرفته باشد، گنجایش ۱۶۸۰ قالب دارد. تمامی پالتهای حاوی خشت تر پس از تکمیل ظرفیت دستگاه بالابر، توسط واگن برداشته شده و درون خشککن قرار داده میشود. هر خشککن گنجایش ۹ واگن خشت را دارد. اما در کارخانه خشت واگن خشت تر درون خشککنها قرار داده میشد، زمان خشک شدن خشتها در هنگام آزمایش ۵۶ ساعت بهدستآمده است؛ بنابراین در هر ۵۶ ساعت، ۱۳۴۴۰ قالب خشت خشک شده در هر خشککن منفرد تولید میشود
آزمایش خشت در خشک کن منفرد
برای انجام آزمایش، یک خشککن منفرد در وسط راهروی خشککنها در نظر گرفته شده و به ترتیب در سه حالت زیر از خشت سالم پر شده و زمان خشک شدن و میزان ضایعات خشتهای ترکخورده اندازه گرفتهشدهاند
۸ واگن که روی هر پالت ۲۸ قالب خشت قرار داده شده است
۸ واگن که روی هر پالت ۲۶ قالب خشت قرار داده نشده است
۹ واگن که روی هر پالت ۲۶ قالب خشت قرار داده شده است.
تعداد خشتهای موجود در خشککن آورده شده است. زمان متوسط خشک شدن باتوجهبه زمان به وزن ثابت رسیدن خشت های واقع شده روی پالتهای واگن دوم خشککن، بهدستآمده است. پس از خشک شدن کامل، خشتها به دقت تخلیه شده و تعداد خشتهای ترکخورده شمارش شده است.
نتیجه گیری عملکرد خشک کن منفرد
همان گونه که مشاهده میشود و قراردادن تعداد زیادی آجر سفال روی هر پالت و نزدیک بودن فاصله خشتها موجب بالارفتن ضایعات میشود.
برای بررسی بهتر موضوع آزمایش با تعدادی خشت سالم با فاصله های مختلف به هم چسبیده تا فاصله های پیش از مقادیر و تکرار و درستی این موضوع اثبات شده به فاصله خشتها و تعداد آنها در زمان خشک شدن اثر دارد.
گرچه در حالت دوم، تعداد خشت کمتری در خشککن قرار میگیرد، اما به دلیل کاهش زمان خشک شدن و ضایعات، مطابق جدول ۲ موجب افزایش تولید به میزان ۴۸.۹۹ در صد میشود.
